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CNC数控车床厂家
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双面数控车床 Kel-YM-130
双面数控车床 Kel-YM-130

双面数控车床 Kel-YM-130

双面数控车床  Kel-YM-130
需方向供方订购双面数控车床,经双方协定,签订如下技术协议。
(技术协议作为合同附件,具备与合同同等的法律效力。) 
 一、机型说明
1.机床名称:双面数控车床

2.机床型号: Kel-YM-130



3.机床外形尺寸:2540 mm×1500 mm×1700mm   机床机座尺寸:2540 mm×1500 mm  机床总占地尺寸:2600米×1700 mm
4.机床重量:4.2T
5.机床总功率:10.2KW

6.机床外形尺寸图:

7.机床内部设计结构:

8.双面数控车床—机床重要配件

1.柔性弹簧夹头                   2.高精度主轴


   


9.机床外观照片:(因本公司会机床进行持续的改进,机床实现外观可能与照片有细微区别)



二、动作控制及功能实现
动作控制
1.机床进给运动采用双通道 CNC 数控系统控制。分别控制两套十字滑台。
伺服电机驱动滚珠丝杆,精密直线导轨滑台进给。
 2.精密双筒夹双向主轴通过专用伺服主轴电机驱动,转速在速程内可任 意调节(CNC 编程控制)。
3.工件夹紧动作由油压实现。
4.手动上下料。 功能实现 机床主要分几大功能模块

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功能实现 

机床主要分几大功能模块

1.控制系统。通过双通道 CNC 数控系统编程来实现机床的自动加工。一 套系统控制两侧十字滑台。通过换刀和数控插补完成对工件车削和钻中心孔等加工。左右两组十字滑台在 G 指令编程上互不干涉。自动运行时在启动和停 止时有逻辑关系。左右两侧的自动加工程序皆可以控制主轴启停、转速设定、 工件夹紧、冷却开关以及其对应的直线滑台的插补控制等功能。

2.床身。起到支承安装各零部件的作用。床身材料为 HT250,铸造后退 火处理并经谐频振动时效消除应力。
3.主轴及主轴驱动。机床主轴为特制的双筒夹双面车主轴。主轴选用精密 专用高速主轴轴承。主轴最高转速 2000r/Min,主轴径向跳动、端面跳动< 0.005 mm。主轴工作温升为 25℃。主轴驱动电机为蒙德 5.5KW 主轴专用伺服驱 动电机,电机与主轴通过同步带传动。通过 CNC 的控制,可以设定为不同的转 速。主轴配有专用恒温空调,通过控制在主轴中循环流动的液压油的油温,以确保 主轴温升在正常范围。
4.进给驱动。本机采用伺服电机的旋转运动转化为滚珠丝杆的直线运动带动 精密滑台实现加工过程中的直线进给。 机床伺服电机由华中数控公司生产。两轴 向主轴进给伺服电机功率为 10N.m。横向位移伺服电机功率为 10N.m。本机滚珠丝杆选用台湾上银型号的 DFU3210 双螺母滚珠丝杆。滑台为滚珠直线导轨。滑台主体为 HT250 铸铁,经退火及谐频振动时效。直线导轨选用台湾上银品牌RGW30 型。滑台的最快速度为 16 米/ Min.
5.工件装夹。工件夹持为液压油 缸推动弹性夹头夹紧。夹头与主轴为一体式结构,装夹不同工件时,需选用不同的弹性夹头。工作压力要求为    1-2Mpa。
6.刀具装夹方式。刀具装夹方式为排刀式,刀具滑台倾斜角度 30?。
7.冷却装置。工件冷却采用三相水泵泵出冷却液冷却工件及刀具。单泵 供应两侧切削区域。电机功率为 450W。
8.切屑及冷却液的处理。机床采用侧排屑式,车削加工出的切屑绝大多 数为螺旋或条状切屑。切屑与冷却液的处理系统主要为一套自动排屑机系统。 切屑与冷却液处理按如下方式。第一步是排屑,随切削冷却液的流出的切屑流 入机床自身的集屑槽,集屑槽下装置一个排屑机,排屑机会分离出绝大部分的 切屑并把它们导入到切屑收集斗。被清除了大量切屑的的切削液又被冷却泵泵 出进行工件冷却。

9.机床防护。机床钣金为全封闭式。钣金前面设对开滑移门,门上装有 最新彩票大面积透明有机玻璃,便于加工观察。滑台上装折叠板式防护罩。

10.集中润滑系统。机床配备自动集中润滑系统。系统自动润滑,带欠液 报警装置。


三、机床操作

1.客户毛坯示意图:

(棒料)
2.工件装夹:




3.加工:


两端黑色线条是加工部位

同时加工端面、外圆、倒角、内孔、中心孔。


(弹性夹头示意图:<也叫筒夹,内孔尺寸 D 可订做>)
四、机床加工范围及精度
(一)加工范围
1.夹持外径:φ10– φ130mm
2.工件长度:100-400mm  (可调:100~400mm), 长度大于500mm需要特别定制。
3.最大车削外圆:φ100mm
4.主轴最高钻速可达:0-2000rpm 
5.机床可进行两头车端面、定总长、打中心孔、倒角、钻孔、车外圆、车内孔、螺纹等加工。
(二)尺寸、重量
1. 外形尺寸: 2540×1500×1700mm
2.机床重量:4200kg
(二)加工精度 
1. 中心孔深: ± 0.05mm
2.外圆: ± 0.01mm
3.两端外圆及中心孔同轴度:<0.015mm 
4.车削表面粗糙度:钢件 Ra 1.6-3.2 铝件 Ra 0.8-1.6
5.轴向尺寸偏差:± 0.03mm
6. 各轴重复定位精度 0.008mm
五、机床配置清单
部件 型号/ 生产
1 SC-01-01-(500-2016) 扬牧 1
2 双向 JHP-72 1
3 十字 SC-02-00-(2015) 扬牧 2
4 数控 SYNTEC-21TB 台湾 1
5 M2/130-M11525LMB 日本 4
6 CTB-47P5ZGB15-45M3GP 1
7 SC-99-00 1
8 弹性 NGT130-XX 2
9 电气 SC-98-00 扬牧 1
10 直线导轨 RGW35CC4R2400ZBHII / 2
RGH30CC2R890ZA 4
11 滚珠丝杆 1R32-10T4-1FDIN-700-830 台湾上银/ 4
-0.018
1R32-10T4-1FDIN-570-700
-0.018
12 丝杆 25TAB06U-2LR/GM P4 NSK 8
13 导轨 SC-21-00 1
14 冷却 ALB-370HF-100
15 液压 VP20-0.75KW-4P 1
16 液压 VP-20-FA3 1
17 处理 GFC400C-10AF1 1
18 MEA-10U-01-1227 2
19 VERSA III-2L 1
22 联轴器 JYMP1-68-54-22/22 骥跃 4
JYMP1-68-54-22/24

六. 高刚性,精密机械结构  


 机床性能特点说明如下:
●可加工零件总长度:0.01mm  
●可以加工薄型有色金属及薄型筒管,薄型最小可达1mm 以内。
●Z轴滑座采用日本机结构,30度斜面,滑块面为直线移动,以面为接触点,吃力量大,运转平稳,机床钢性好等特点。
●主轴两端密封采用机械密封结构,保护同步带的寿命。
●弹簧夹头采用柔性橡胶铜套结构,使夹往直径可以放宽1mm之内,大大改改善装夹方便性,可以快速装下零件。
●可以两端同时加工,同心度能达0.005mm
七.工艺对照/process Comparison
双面车工艺流程如下: 
1、无心磨磨外圆
2、夹工件中心,同时车两端面打中心孔,车各台阶。
八. 零件案例。
●双面数控车床—适应批量高精度两端同轴度加工零件。

   



    


● 根据客户要求设计工件自动接料退料装置,节省人工
九. 双面数控车床—加工的优势
效益提高:100% 
精度提高:90% 
合格率提高:100% 
十、机床验收
10.1 验收标准及要求
(1).在合同生效后 10 天内需方向供方提供有需方签字确认的验收图纸。
(2).预验收时间由供方在预验收前十五日通知需方。
(3).预验收所用的零件在预验收前 1个月,由需方向供方提供 60 件/种满足工序要求的零件,其中 10 件为调试机床用,其余 50 件作为预验 收使用,所有零件预验收完成后返回需方。
10.2 预验收 需方派人员到供方工厂进行预验收,具体如下:
(1).机床的外观无锈,无三漏现象,安全可靠,布置合理且整洁规范,操 作维修方便。
(2).机床刚性可靠,运行正常,符合本技术协议中的要求。 对机床的性能及功能和加工精度进行检测,应满足技术协议要求。 机床连续运转 2 小时无故障后再进行试切加工。
(3).连续加工 50 件(刀具磨损影响精度除外),机床开动率为 100%, 且满足技术协议及验收产品图纸要求。
(4).预验收合格由双方代表签署《预验收纪要》后,供方可按《机床采购 合同》要求发运机床。
10.3 终验收 安装调试和终验收在需方工厂进行,需方收到机床及附件应及时通知
(1).供方派人协助安装调试,并给予支持,提供便利的条件,且确保附件的完 整。若因需方厂地及其它问题无法安装,按出厂日期起一个月后即视同终 验收合格。
(2).检查随机附件及技术文件是否齐全。
(3).需方应准备好机床使用条件,如电源、油料及地基等。
(4).需方准备好合格的验收所用零件及检验所需的量具。
(5).机床空运转2小时无故障,静态精度符合出厂要求后进行试切。
(6).连续加工 100 件(刀具磨损影响精度除外),机床开动率为 100%。
(7).终验收合格后,由双方代表签署终验收报告,双方各执一份。 
十一、其它事宜
(1).机床不得有漏电、漏水、漏油现象。
(2).机床钣金应规整、平滑。
(3).油漆应均匀美观。
(4).其它未注事宜按机床通用技术要求,或经双方协商订立补充协议。
 本协议作为《合同》附件,经供需双方签章后生效。
 (5).供方向需方提供机床易损件图纸一套;机床使用说明书一套。验收产品所需刀具一套
(6).机床保修期一年,保修期内,当机床发生故障,收到信息后,15 分钟内电话响应,电话不能解决的,供方应当在收到需方通知后 48 小时内到达需方现 场给予维修。保修期满后,供方有义务给予修理,但收取维修成本费用。




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